智能工厂随着新一轮工业革命的发展，工业转型的呼声日渐高涨。面对信息技术和工业技术的革新浪潮，美国人出台了先进制造业回流计划，德国人提出了工业4.0战略，中国加紧推进两化深度融合，并发布了中国制造2025战略。如何实现智能化？如何建设智能工厂？是当前很多企业面临的问题。就这个问题，在对多家优秀制造企业参观学习后，做如下汇报：FactorySmart智能工厂目录第一台可程控制器4.第四次工业革命(PLC)Modicon 084：现状1969年(CPS)3,第三次工业革命二：智能工厂模型电子和信息系统进一第一条生产线1870年三：智能工厂核心-MES2,第二次工业革命电力应用、劳动分工和大规棋生产1784年四：建设方案1第一次工业革命化生产13世纪末20世纪初20世纪70年代现在沃思智能工厂传统制造企能力当前客户用户期望洞察需求凭感觉/经验比自己更理解自己需求>产品特性靠专家>产品特性“零浪费”个性实现靠“手工”。产品更有个性化>及时供货靠”库存”·一次选择按需提供质量保障靠检测产品质量“零缺陷”经验/试错成就体验极致的客户体验没途径/干涉性参与互动参与产品设计产品开发节点多>Idea到产品“零耐心”当前行业特点决定了公司生产模式为多品种小批量的离散型制造，公司产品为机、电、软集成度较高的系统产品，从零部件机加工制造，电气部件的焊接调试，直至设备的装配调试均在生产部门内独立完成。智能制造角度上来看，整个生产制造系统在存在以下五点不足：智能工厂差距自动化加工设备覆盖率低装配环节基本依靠手工质检过程缺乏先进手段信息化建设存在断层，车间管理成为黑匣子生产系统各相关环节成为信息“孤岛”智能工厂①自动化加工设备覆盖率低数控加工设备较少，目前只有两台数控锯床、三台数控车床与数控折弯机剪板机各一台，其余均为普通机床；焊接、辅助工具自动化率较低，目前仅有一套焊接机器人加工板类零件、一台焊接专机加工滚筒辐板，其余焊接与辅助工作均由人工手动完成。②装配环节基本依靠手工目前装配工作全部依靠手工，定点组装，效率低下，延误交期时不能及时发现、定位；相关配套的部件装配吊装依靠车间大吊车，等待耗时较长；原有布局与库房领料模式所限，导致装配用时中领料、等料时间占比过大。③质检过程缺乏先进手段质检手段主要依靠人工使用卡尺或干分尺测量，成品检测也无法做到及时有效，追溯准确，导致发生问题后无法详细判断事故类别。依靠人工检测判定合格与否，也存在准确性差、波动性大等问题，无法进行长期可靠、稳定的检测作业，而且检测数据需要人工统计，进行二次汇总后才向上级汇报，效率很低、数据整理周期长、准确度低、规范性差、时效性严重滞后。智能工厂④信息化建设存在断层，车间管理成为“黑匣子”随着企业发展，目前在设计与运营管理阶段，信息化建设初见成效，普遍实现无纸化办公，保证信息的准确、及时传递。但在生产阶段，信息化建设较差，与其他部门相比存在显著差异，同时车间管理由于信息化程度不足，导致上级领导无法准确、及时掌控生产流程与进度，车间“"黑匣子”现象明显。⑤供应链各相关环节信息“孤岛”生产系统是一个由加工、装配、质量、设备、供应、仓储、安全等多个环节统一协调工作才能正常运转的系统。但在实际运营过程中，不可避免的存在“部门墙”这一现象，各环节的信息不能准确及时的传递，造成信息孤岛的产生。上级领导只得抽出大量时间和精力被动协调部门之间各类信息的流转与配合，而无法主动发现问题，解决问题。