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锅炉烘炉、煮炉及试运行方案—二、煮炉

发布时间:2021-05-07 10:04

1.煮炉的目的:

由于新安装的锅炉其受热面管系集箱及汽包的内壁上油锈等污染物,若在运行前不进行处理的话,就会部分附在管壁形成硬的附着物,导致受热面的导热系数减少。从而影响锅炉的热效率,另一部分则会溶解于水中影响蒸汽的品质,危害汽轮机的安全运行,根据《电力建设施工及验收技术规范》(锅炉机组篇)工作压力小于9.8Mpa的汽包锅炉,可不进行化学清洗,而进行碱煮炉。

2.煮炉已具备的条件:

2.1.烘炉后期耐火砖灰浆样含水率小于7%

2.2.加药、取样管路及机械已全部安装结束并已调试合格。

2.3化学水处理及煮炉的药品已全部准备。

2.4锅炉的各传动设备(包括厂房内的照明设施)均处于正常投运状态,

2.5锅炉、化学分析等各部分的操作人员均已全部到岗。

3.煮炉工艺:

3.1.烘炉后期,灰浆样含水率小于7%,用排污将水位降到中心线以下150mm.

3.2.NaOH 160KG,NaPO4 160KG混合配成20%的药液由加药泵打入锅炉内。

3.3.开启给水旁路门,向炉内送水,控制水位在中心线以上 130mm,停止进水,关闭给水旁路门,开启再循环门,进行煮炉。

3.4.煮炉共分3期:

第一期:

(1)再次检查锅炉辅机及各设备,处于启动状态,开启给煤机,引风机,送风机等,适当调整风量。

(2)向锅炉预备好燃料点火升压,当压力升到1Kgf/cm2,敞开过热器疏水门,并冲洗就近水位计一只。

(3)再次缓慢升压到4Kgf/cm2,要求安装人员对所有管道、阀门作全面检查,并拧紧螺栓,在4Kgf/cm2下煮炉8~12小时,排汽量为10%额定蒸发量。化验遇每隔4小时取样分析一次,并将分析结果通知运行有员。

(4)根据现场确定全面排污一次的排污量和排污时间,排污时要严密监视水位,力求稳定,严防水循环破坏,并做好水位记录。

(5)在第一期煮炉中,要求水位保持在+130mm下运行,运行人员对烟温、烟压、温度、水位及膨胀指示值等表计每小时抄表一次。

第二期:

(1)再次缓慢升压到达25 Kgf/cm2,然后对各仪表管路进行冲洗。在25 Kgf/cm2压力下煮炉10~12小时,排汽量为5%左右额定蒸发量。

(2)运行值班人员应严格控制水位在+160 mm,并每隔2小时校对上下水位计一次,做好记录。

(3)化验人员每隔断2小时取炉水验一次,炉水碱度不得低于45mgN/L,否则应加药液。同时根据经验通知,全面定期排污一次,在排污中要严格控制水位,要求水位波动小,并做好排污记录。

(4)在25Kgf/cm2压力下运行,测试各风机出力及总风压,并做好记录,同时要求运行人员应对汽压、水位、烟温进行调节、监视,必要时可用过热器疏水调节。

第三期:

(1)缓慢升压到32Kgf/cm2稳定燃烧,控制水位+160mm,汽温380℃~400℃,在此压力下运行12~24小时。

(2)打开给水旁路门,来控制其进水量,然后采用连续进水及放水的方式进行换水。

(3)根据化验员通知,适当打开排污阀,同时派专人监视汽包水位并及时联系。

(4)化验人员每隔1小时取样分析一次,并作好详细记录,当炉水碱度在规定范围内(一般≤18 mgN/L)时,可停止换水,结束煮炉。

3.4煮炉注意事项:

3.4.1加药前炉水应在低水位,煮炉中应保持汽包最高水位,但严禁药液进入过热器内。

3.4.2煮炉时,每次排污的时间一般不超过半分钟,以防止破坏水循环。

3.4.3在煮炉中期结束时,应对灰浆进行分析,一般第I其他结束,灰浆样含水率应降到4~5%,在第II期结束应到2。5%以下,若没达到,可适当延长煮炉时间,确保灰浆含水率达到要求。

3.4.4运行人员及化验人员必须严格按规范操作,并做好详细记录。

4.煮炉以后

4.1.煮炉结束,锅炉停炉放水后应打开汽包仔细彻底清理汽包内附着物和残渣。

4.2.电厂化验人员及调试人员应会同安装单位人员检查汽包内壁,要求汽包内壁无锈蚀、油污,并有一层磷酸钠盐保护膜形成。

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