锅炉烘炉、煮炉及试运行方案—二、煮炉

1.煮炉的目的：

由于新安装的锅炉其受热面管系集箱及汽包的内壁上油锈等污染物，若在运行前不进行处理的话，就会部分附在管壁形成硬的附着物，导致受热面的导热系数减少。从而影响锅炉的热效率，另一部分则会溶解于水中影响蒸汽的品质，危害汽轮机的安全运行，根据《电力建设施工及验收技术规范》(锅炉机组篇)工作压力小于9.8Mpa的汽包锅炉，可不进行化学清洗，而进行碱煮炉。

2.煮炉已具备的条件：

2.1.烘炉后期耐火砖灰浆样含水率小于7%

2.2.加药、取样管路及机械已全部安装结束并已调试合格。

2.3化学水处理及煮炉的药品已全部准备。

2.4锅炉的各传动设备(包括厂房内的照明设施)均处于正常投运状态，

2.5锅炉、化学分析等各部分的操作人员均已全部到岗。

3.煮炉工艺：

3.1.烘炉后期，灰浆样含水率小于7%,用排污将水位降到中心线以下150mm.

3.2.NaOH 160KG,NaPO4 160KG混合配成20%的药液由加药泵打入锅炉内。

3.3.开启给水旁路门，向炉内送水，控制水位在中心线以上 130mm,停止进水，关闭给水旁路门，开启再循环门，进行煮炉。

3.4.煮炉共分3期：

第一期：

(1)再次检查锅炉辅机及各设备，处于启动状态，开启给煤机，引风机，送风机等，适当调整风量。

(2)向锅炉预备好燃料点火升压，当压力升到1Kgf/cm2，敞开过热器疏水门，并冲洗就近水位计一只。

(3)再次缓慢升压到4Kgf/cm2，要求安装人员对所有管道、阀门作全面检查，并拧紧螺栓，在4Kgf/cm2下煮炉8～12小时，排汽量为10%额定蒸发量。化验遇每隔4小时取样分析一次，并将分析结果通知运行有员。

(4)根据现场确定全面排污一次的排污量和排污时间，排污时要严密监视水位，力求稳定，严防水循环破坏，并做好水位记录。

(5)在第一期煮炉中，要求水位保持在+130mm下运行，运行人员对烟温、烟压、温度、水位及膨胀指示值等表计每小时抄表一次。

第二期：

(1)再次缓慢升压到达25 Kgf/cm2，然后对各仪表管路进行冲洗。在25 Kgf/cm2压力下煮炉10～12小时，排汽量为5%左右额定蒸发量。

(2)运行值班人员应严格控制水位在+160 mm，并每隔2小时校对上下水位计一次，做好记录。

(3)化验人员每隔断2小时取炉水验一次，炉水碱度不得低于45mgN/L，否则应加药液。同时根据经验通知，全面定期排污一次，在排污中要严格控制水位，要求水位波动小，并做好排污记录。

(4)在25Kgf/cm2压力下运行，测试各风机出力及总风压，并做好记录，同时要求运行人员应对汽压、水位、烟温进行调节、监视，必要时可用过热器疏水调节。

第三期：

(1)缓慢升压到32Kgf/cm2稳定燃烧，控制水位+160mm，汽温380℃～400℃，在此压力下运行12～24小时。

(2)打开给水旁路门，来控制其进水量，然后采用连续进水及放水的方式进行换水。

(3)根据化验员通知，适当打开排污阀，同时派专人监视汽包水位并及时联系。

(4)化验人员每隔1小时取样分析一次，并作好详细记录，当炉水碱度在规定范围内(一般≤18 mgN/L)时，可停止换水，结束煮炉。

3.4煮炉注意事项：

3.4.1加药前炉水应在低水位，煮炉中应保持汽包最高水位，但严禁药液进入过热器内。

3.4.2煮炉时，每次排污的时间一般不超过半分钟，以防止破坏水循环。

3.4.3在煮炉中期结束时，应对灰浆进行分析，一般第I其他结束，灰浆样含水率应降到4～5%，在第II期结束应到2。5%以下，若没达到，可适当延长煮炉时间，确保灰浆含水率达到要求。

3.4.4运行人员及化验人员必须严格按规范操作，并做好详细记录。

4.煮炉以后

4.1.煮炉结束，锅炉停炉放水后应打开汽包仔细彻底清理汽包内附着物和残渣。

4.2.电厂化验人员及调试人员应会同安装单位人员检查汽包内壁，要求汽包内壁无锈蚀、油污，并有一层磷酸钠盐保护膜形成。